龙门吊安拆的施工步骤

龙门吊安拆的施工步骤：

轨道的复检

(1)轨道应可靠固定，螺栓不得松动，压板不得变形，轨面不得有裂纹、疤痕和影响安全运行等缺陷;

(2)两轨道轨距误差不大于10mm;

(3)轨道顶面的纵向倾斜度不大于3/1000，且全行程内高低差不大于10mm，同一截面内两平行轨道的标高相对差不大于10mm;

(4)轨道接头采用对接布置;

(5)轨道接头处高低差、错牙不大于1mm;

主梁组装

12米跨主梁直接吊运到预定起吊位置，待支腿拼装完成后直接采用吊车起吊提升到安装位置。

24米跨25吨、100吨主梁用吊车先将主梁左半段吊至预定位置后，位置后，进行调整支垫，然后用木方进行两侧支承，稳固并竖直后，依次进行主梁右半段的支垫固定工作，上述完成后进行主梁连接，随后对主梁进行监测工作。

行走下横梁安装

用吊车将行走下横梁吊至轨道上，然后上紧夹轨器，台车侧面变速箱使用枕木支垫，走行梁两侧用方木支承稳固，并保证走行梁竖直。

连接支腿与行走下横梁

用吊车将支腿依次吊至行走下横梁端部进行安装，法兰应对应出厂编号，上紧螺栓拉好风缆绳。调整手拉葫芦松紧度并测量校正支腿垂直度。

主梁起吊

12吨12米跨龙门吊主梁安装采用30吨吊车整体提主梁，吊车臂长17.3米，工作半径6米，额定起重重量为13.65吨，主梁总重约10吨，单台吊车中心起吊完全满足能力要求。

25吨24米米跨龙门吊主梁安装采用80吨吊车整体提主梁，吊车臂长24米，工作半径6米，额定起重重量为32吨，主梁总重量约22吨，单台吊车中心起吊完全满足能力要求。

100吨24米跨龙门吊主梁安装采用两台80吨吊车抬升主梁，吊车臂18米，工作半径6米，单台额定起重重量为34.3吨，两台合计起重重量为68.6吨，主梁总重量约52吨，两台吊车采用抬梁方式完全满足起重要求。

起吊前要复核吊车的工作位置和作业半径，对主梁吊点、捆绑点包角位置进行检查，清除全部障碍物。单车起吊时，吊车由总指挥1人只会，吊车设监护人1人，起吊离开地面10cm，静止观察5分钟，复核桥架的重量和吊车的承载率，复核合格，使主梁落地就位。重新试验吊车刹车系统，检查没有异常问题后，吊车可以起升，指挥人员与监护人员要密切观察，使整个主梁保持水平、平稳起升，主梁吊至高于支腿上方位置时，停止起吊，回转吊车至支腿与主梁连接法兰对正进行连接。在整个起升过程中，吊车的起吊绳、吊钩要始终保持竖直。

两车抬梁时设总指1名，吊车设监护人3人，两吊车点选择对称，保持两车吊重均衡，服从指挥员口令同时起吊距离地面约10cm，静止观察5分钟，检查两车吊装是否均衡，钢丝绳角度是否满足要求，并检查刹车系统，检查没有异常后吊车开始起吊，指挥人员与监护人员要密切观察，保持两车起吊速度一致，使整个主梁保持水平、平稳起升，主梁吊至高于支腿上方位置时，停止起吊，回转吊车至支腿与主梁连接法兰对正进行连接。在起吊过程中两车动作要一致、协调。

操作室安装

用吊车将操作室吊至设计位置，精确对位后进行连接。

电气系统安装

依次接好操作室到两行走台梁电机的电缆，分别预留出其余各电机、各安全装置电缆接头，连接卷筒电缆到操作室、二次盘。

各安全装置的完善和调整

龙门吊的安全装置主要有起重量限制器、吊钩高度限位器，走行限位，扫轨器以及端部车档等，调整起重量限制器其综合误差±5%，显示误差≤5%，调整走行限位器，其极限位置离两端各2米，调整吊钩高度限位，其动作位置距主梁部约2米。

整机调试

试车前准备和检查

(1)按图纸尺寸和技术要求检查全机：各紧固件是否牢固，各传动机构是否精确和灵活;金属结构有无变形，钢丝绳绕绳是否正确，绳头捆扎是否牢固。

(2)检查起重机的组装是否符合要求。

(3)用兆姆表检查全部电器系统和所有电气设备的绝缘电阻;切断电路，检查操纵线路是否正确和所有操纵设备的运动部分是否灵活可靠，必要时进行润滑;用手转动起重机各部件，应无卡死现象。

无负荷试车

经过上述检查，全机均已正常后，无卡死现象，便可进行无负荷试车。步骤如下：

a、起重行车试车：空载电葫芦沿轨道车来回运行三次，此时车轮不应有明显的打滑，车轮应制动平稳可靠。

b、空钩升降：使空钩上升下降各三次，起升限位应准确。

c、将电葫芦停于主横梁根部，使大车沿纵向轨道全长慢速行走两次，以验证轨道。然后以额定速度往返行走三次，检查运行机构之工作质量。启动和制动时，车轮不应打滑，运行平稳。

负载试车

无负载试车情况正常后，才允许进行负载试车，负载试车分静载试车和动载试车两种。

上述试车结果良好，可做超负荷10%的试验，试验项目和要求与上述相同。各项试验合格后，报专业部门进行检验合格后，方可使用。